供排水车间二循装置43#、44#、48#循环水泵负责聚丙烯车间1——7套聚丙烯生产供水,43#、44#、48#循环水泵电机分别为300KW、300KW、450KW,43/44#泵最大输出流量1000吨/h,48#泵最大输出3000吨/h。正常生产时48#泵和43#泵(或44#泵)同时运行,通过手动调节泵出口阀来控制流量,循环水压力控制在0.4~0.6MPa,如图1所示。
聚丙烯生产负荷变化大,最大负荷时,总需水量3800吨/h;最小负荷时,总需水量1000吨/h;平均负荷2400吨/h。低负荷运行时,为保证管网压力不大于0.6 MPa,手动调节泵出口阀门,但响应速度慢,无法应对流量的变化需求,需要不生产的聚合釜的循环水阀门仍然处于打开,这样造成大量电能的浪费。
图1 聚丙烯循环水示意图
采用变频调速实现循环水系统的恒压供水。
由于43/44#泵输出流量小,变频改造后变频调速空间小,所以此次对48#泵电机进行高压变频改造(电机参数:YB2450—6 450KW /6KV 54.5A)。正常生产时,43#/44#泵处于工频运行,生产用水变化量由48#泵变频进行调节。如图2所示。
图2 配置方案
变频控制方案采用恒压闭环控制,变频器选用西门子完美无谐波变频器(输入电源6KV/输入隔变630KVA/输出电压0~6KV/额定输出电流70A)。现场不具备DCS控制条件,因此变频改造的控制利用变频器本身的内置PID调节器来控制。
现场压力表改为能输出电流信号的压力变送器,压力变送器将0—1MPa的压力信号转换为4—20mA电流信号送至变频器控制接口。保持循环水管网压力位恒定,控制压力设定为0.5 MPa,通过控制电机的转速来保证生产的正常需水量。
西门子罗宾康高压变频器输入端采用专用干式隔离变压器,二次绕组采用延边三角形接法,实现多重化,以达到降低输入谐波电流的目的。6kV电压经过副边多重化的隔离变压器降为18个有相位差的630V子电源系统供给对应的低压变频功率单元,每相由6个额定电压为630V的功率单元串联而成,功率单元为三相输入、单相输出的交直交PWM电压源型逆变器结构。
再由低压PWM变频功率单元多重串联实现变压变频的高压直接输出,供给高压电动机。由于采用36脉冲的整流电路结构,输入电流波形接近正弦波。由于输入电流谐波失真很低,变频器输入的综合因数可达到0.95以上,对电网的谐波污染小,不用增设滤波器。
逆变器输出采用多电平移相式PWM技术,6kV输出相当于13电平,输出电压非常接近正弦波,dv/dt很小。电平数的增加有利于改善输出波形,由谐波引起的电机发热,噪音和转矩脉动都大大降低,因此也不用增加输出滤波器。
高压变频器内部原理示意图如下:
图3 高压变频器内部原理系统示意图
变频器柜由旁路刀闸柜、变压器柜和单元柜组成。高压电源由二循6KV高压开关柜供电,控制电源380V取自二循低压回路,压力变送器由增上的220VAC/24VDC开关电源供电。原高压柜的二次控制回路不能满足工频/变频的运行条件,因此对高压开关柜的二次回路进行了相应的改动,如图4所示。
图4 变频改造二次回路图
在原高压柜上增加变频/旁路转换开关SA和就地合闸按钮SB,就地合闸按钮用于变频运行时,高压柜给高压变频器送电。取消原高压柜内的DCS分、合闸回路。
当转换开关SA转到“旁路”运行时,由现场电机旁的操作柱按钮直接启、停高压开关柜断路器。
当转换开关SA转到“变频”运行时,现场电机旁的操作柱按钮只能启动/停止高压变频器,不能直接控制高压开关柜断路器。高压柜断路器的分合闸由高压开关柜按钮SB、SB2实现。
增加了变频器跳闸回路,变频器故障直接通过综保器完成高压断路器跳闸。高压变频器内置保护功能完善,有过电压、过电流、欠电压、缺相、变频器过载、变频器过热、电机过载、输出接地、输出短路等保护功能,隔离变压器的各种保护完备,变频器带转速跟踪再起动功能。
经过24小时的运转和监控,得出了如下数据:
表1 改造前后运行数据对比表
通过对比可以看出在变频工况下运行电机电流降低14.5A,有功功率降低162kW,功率因数提高0.16,24小时节电3800KWH。照此推算一年可节电138.7万度,按0.6元/度电,一年可节约电费约83.2万元,仅电费一项不到一年半即可收回投资,另外由于设备运行频率降低和系统压力降低,可大幅减少设备维护量,减少循环水的用量和浪费及补水量,经济效益也是相当可观的。
(摘编自《电气技术》,原文标题为“高压变频器在循环水系统的应用”,作者为徐洪涛。)